Marktsegment:
Interne und externe Infrastruktur
Unser Partner ist ein Anbieter von Lösungen für den öffentlichen Personennahverkehr sowie von Selbstbedienungssystemen, die unter anderem in der städtischen Infrastruktur und in Ticketverkaufssystemen eingesetzt werden. Addit war an diesem Projekt als Contract-Manufacturing-Partner beteiligt und verantwortete die Fertigung, Montage sowie Qualitätssicherung kompletter Fahrkartenautomaten, die für den langjährigen Einsatz im öffentlichen Raum ausgelegt sind.
Das Projekt erforderte die Kombination aus hoher struktureller Festigkeit, Beständigkeit gegenüber Umwelteinflüssen und einer hochwertigen optischen Ausführung. Die Gehäuse sind für den Außeneinsatz bestimmt und dauerhaft UV-Strahlung, Feuchtigkeit, Temperaturschwankungen sowie intensiver Nutzung ausgesetzt. Gleichzeitig stellen sie aus allen Blickrichtungen sichtbare Elemente des öffentlichen Raums dar.
Addit entwickelte und implementierte einen vollständigen Fertigungsprozess, der Laserschweißtechnologien, Oberflächenvorbereitung, anspruchsvolle Lackierprozesse sowie die mechanische Montage der fertigen Produkte umfasst. Besonderes Augenmerk wurde auf die optische Qualität, die Fertigungspräzision sowie die vollständige Rückverfolgbarkeit der Fertigungs- und Lackierprozesse gelegt. Jede produzierte Einheit durchlief eine umfassende Qualitätskontrolle, Funktionstests mit kundenspezifischen Prüfgeräten sowie eine individuelle Endabnahme gemeinsam mit dem Kunden.
Durch die Kombination aus umfassendem technologischem Know-how, langjähriger Erfahrung im Contract Manufacturing und einem von Addit entwickelten und kontinuierlich weiterentwickelten Qualitätssicherungssystem erhielt der Kunde Produkte mit gleichbleibend hoher Fertigungsqualität, ausgezeichneter Langlebigkeit sowie vollständiger Übereinstimmung mit den funktionalen und optischen Anforderungen an Geräte für den langfristigen Einsatz im öffentlichen Raum.
Umfang des Projekts
- Analyse der technischen, qualitativen und umweltbezogenen Anforderungen an Gehäuse für den Außeneinsatz
- Entwicklung von Fertigungstechnologien zur Sicherstellung der geforderten geometrischen Toleranzen und der erforderlichen Fertigungsqualität
- Implementierung eines Systems zur Dokumentation und Rückverfolgbarkeit der Lackierprozesse
- Implementierung einer prozesslochfreien Laserschweißtechnologie für Strukturbauteile
- Integration von Verstärkungselementen unter Verwendung von Strukturpolymeren
- Oberflächenvorbereitung sowie Durchführung von Lackierprozessen mit Korrosionsschutz gemäß den Korrosivitätskategorien C3–C5
- Kontrolle zahlreicher lackfreier Bereiche, die eine besonders hohe Fertigungspräzision erfordern
- Mechanische Montage kompletter Gehäuse einschließlich Überprüfung der Fertigungskonformität
- Durchführung von Funktionstests mit kundenspezifischen Prüfgeräten
- 100%-Qualitätskontrolle jeder gefertigten Einheit einschließlich gemeinsamer Endabnahmen mit dem Kunden
