Marktsegment:
Bahnindustrie
Unser Partner in diesem Projekt gehört zu den führenden Herstellern von Schienenfahrzeugen. Addit verantwortet die Entwicklung der Fertigungstechnologie sowie die Produktion von Crashmodulen, deren Aufgabe darin besteht, die bei einer Kollision entstehende Aufprallenergie kontrolliert zu absorbieren, die Auswirkungen eines Zusammenstoßes zu reduzieren und das Risiko einer Entgleisung des Zuges zu minimieren.
Aufgrund ihrer sicherheitskritischen Funktion unterliegen diese Produkte besonders strengen Qualitäts- und Zertifizierungsanforderungen. Die Crashmodule müssen die Anforderungen der EN 15085 CL1 erfüllen sowie das STBP-Teil-2-Audit und die Endabnahme durch den Eisenbahnbetreiber erfolgreich bestehen. Die größte Herausforderung bestand darin, eine stabile Schweißtechnologie für Aluminiumbauteile mit stark unterschiedlichen Materialstärken zu entwickeln und gleichzeitig einen vollständig automatisierten Fertigungsprozess zu schaffen, der eine hohe Prozessstabilität, Wiederholgenauigkeit und vollständige Konformität mit den Zertifizierungsanforderungen gewährleistet.
Addit war bereits vor Beginn der Angebotsphase in das Projekt eingebunden und führte technologische Versuche sowie die Qualifizierung des Schweißprozesses durch. Das Unternehmen entwickelte spezielle Vorrichtungen, implementierte eine robotergestützte Schweißzelle mit integriertem Positionierer und entwickelte eine eigene Lösung zur Echtzeitkommunikation zwischen dem Cobot und dem Drehpositionierer. Dank seiner Kompetenzen in den Bereichen Automatisierung, Schweißtechnik und technische Dokumentation konnte Addit das Zertifizierungsaudit bereits im ersten Anlauf erfolgreich bestehen.
Umfang des Projekts:
- Analyse der technischen, qualitativen und zertifizierungsrelevanten Anforderungen an die Crashmodule
- Entwicklung und Qualifizierung der Schweißtechnologien gemäß EN 15085 CL1, EN ISO 15614-2 und EN ISO 15613
- Entwicklung und Fertigung spezieller Schablonen, Vorrichtungen und Spannmittel zur Sicherstellung der geforderten Bauteilgeometrie
- Implementierung einer robotergestützten Schweißzelle mit Integration von Cobot, Positionierer und Schweißstromquelle
- Fertigung der Komponenten einschließlich präziser Blechbearbeitung, CNC-Bearbeitung, Schweißprozessen sowie Oberflächenvorbereitung für die Lackierung
- Implementierung eines qualifizierten Nasslackiersystems sowie des Oberflächenschutzes gemäß den Kundenspezifikationen
- Erstellung der vollständigen Fertigungs- und Qualitätsdokumentation sowie Unterstützung des Zertifizierungsprozesses
- Durchführung der Qualitätskontrolle und Vorbereitung der Produkte für die Endabnahme
- Einführung der automatisierten Serienfertigung von Crashmodulen, die den Sicherheitsanforderungen der Bahnindustrie entsprechen
